Две предыдущие беседы с профессором И.П. Добровольским раскрывали вопросы экологически безопасных технологий переработки отходов добычи и производства меди, и переработки бурых углей, торфа и отходов из них. В первой беседе («Альтернатива Томинскому ГОКу есть!») – речь шла о создании производства меди в Карабаше на основе разработанной профессором безотходной технологии переработки отвалов и шламов Карабашского медеплавильного комбината, в которых содержание меди больше, чем в руде Томинского месторождения более чем в два раза. Вторая беседа («Как сделать южноуральцев богатыми, а их города – экологическими чистыми») была посвящена безотходным технологиям переработки бурых углей и отходов из них.
Сегодняшнее (третье) интервью с профессором, доктором технических наук, И.П. Добровольским, посвящено проблемам утилизации отработанных растворов травления черных металлов металлургических предприятий.
Две предыдущие беседы с профессором И.П. Добровольским раскрывали вопросы экологически безопасных технологий переработки отходов добычи и производства меди, и переработки бурых углей, торфа и отходов из них.
В первой беседе («Альтернатива Томинскому ГОКу есть!») – речь шла о создании производства меди в Карабаше на основе разработанной профессором безотходной технологии переработки отвалов и шламовКарабашского медеплавильного комбината, в которыхсодержание меди больше, чем в руде Томинского месторождения более чем в два раза.
Вторая беседа («Как сделать южноуральцев богатыми, а их города – экологическими чистыми») была посвящена безотходным технологиям переработки бурых углей и отходов из них. На основе этих технологий, также разработанных профессором И.П. Добровольским возможно из бурого угля получать синтетический газ, моторное топливо, различные синтетические материалы, а из отходов угля коксохимических производств — твердое топливо для ТЭС, или водоугольную суспензию (ВУС).
Сегодняшнее (третье) интервью с профессором, доктором технических наук, И.П. Добровольским, посвящено проблемам утилизации отработанных растворов травления черных металлов металлургических предприятий.
В: Иван Поликарпович, одной из крупных проблем, неудовлетворительнорешаемых предприятиями металлургии, и металлопереработки является утилизация отработанных растворов химического травления металлов. Как известно, эффективность их переработки невысока. С чем это связано?
О: Здесь связь с некоторыми особенностями технологий.Владея этими процессами, мы можем получать из указанных отходов ряд ценных продуктов. При этом использовать действующее оборудование станций нейтрализации с небольшим изменением технологии.
Дело в том, что химическое травление металлов проводят, в зависимости от их состава, растворами различных кислот. Однако независимо от состава отработанных растворов многие предприятия области утилизацию получаемых растворов ведут путем нейтрализации известняком или известковым молоком, и в отдельных случаях, пылью, получаемой при прокаливании известняка. И что же получают? Новые отходы. И это вместо того, чтобы возвратить кислоту для травления металла и получать для своих подразделений оксид железа с высоким содержанием. Именно это делают металлурги Магнитогорского Металлургического Комбината.
Но не все поступают так. Например, на таких крупных предприятиях, как Златоустовский металлургический и Челябинский трубопрокатный заводы, проектами предусматривалась переработка отработанных сернокислых растворов, содержащих 4-5% серной кислоты и 15-20% сульфата железа. Процесс переработки предполагал отделение серной кислоты от сернокислых растворов и возвращение её для травления металлов, а получаемый при этом железный купорос должен был использоваться для производства оксида железа или пигментов. Область полезного применения железного купороса этим не ограничивается: он прекрасно зарекомендовал себя для мелиорации солонцовых почв, а также как коагулянт на своих очистных сооружениях.
Но, к сожалению, металлурги этих предприятий ничего лучше не придумали, как нейтрализовать сернокислые растворы известковым молоком, получая в результате гипс низкого качества, содержащий водорастворимые примеси сульфатов металлов. Такой гипс не находит широкого практического применения, накапливается на территории предприятий, занимая большие территории и загрязняя окружающую среду.
По существу – это отход. Предприятия отчитываются перед контролирующими органами о решении проблемы. А она так и остается не решенной, да еще дополнительно загрязняется окружающая среда.
В: Каковы пути решения этой проблемы? Есть ли какая-либо другая, более эффективная технология, переработки отработанных растворов химического травления металлов?
О: Есть. Из таких сернокислых растворов можно получать высокого качества коагулянт (сульфат трехвалентного железа), проводя окисление железа кислородом воздуха, а затем, отделяя его центрифугами. В этом и есть небольшой секрет изменения технологии. После центрифуги, полученную массу направляют в сушку – это конечный этап технологической цепочки, в его итоге, полезный продукт готов.
Так делается на многих передовых предприятиях, которые производят попутно ценный товарный продукт. А наша область пока завозит такой коагулянт из других регионов.
В: Вы упомянули о получении ещё одного ценного продукта – пигментов, красок. «Свободный рынок» довёл нашу промышленность до такого развала, что своих красок и пигментов днём с огнём не сыщешь. Наш Челябинский лакокрасочный завод их производил в большом объеме и с хорошим качеством. Его продукция пользовалась спросом. А сейчас от этого завода – лишь жалкие остатки. Можно ли возродить утерянное?
О: То, что наделали рыночники – общеизвестно и страшно. Однако возможность вернуть утраченные позиции остаётся. Не будем же мы всё время завозить краски из Европы и Украины. Мы вполне можем сами делать пигменты и краски. Для этого надо желание и деньги, причём деньги не очень большие, которые быстро окупятся и дадут прибыль. Надо лишь установить на существующих станциях нейтрализации дополнительное оборудование.
В: Очевидно есть и другие секреты технологии «превращения отходов в отходы» (кроме указанного Вами окисление железа кислородом воздуха для получения коагулянта (сульфата трехвалентного железа) из сернокислых растворов? И где они практически использовались?
О: Секрет прост: мы применили для нейтрализации сернокислых растворов не известь, а каустический магнезит. Саткинский завод «Магнезит», в больших объёмах, вывозит его в европейские страны, из которого там делают ежегодно до одного млн.м2 полов. В этих же целях можно использовать месторождения природного доломита, которым природа наградила Южный Урал в огромных количествах. Имея такие уникальные ресурсы, мы должны были бы их использовать рационально, с умом. А что на деле? Это ценнейшее сырьё – пыль магнезита и доломит, получаемые при прокаливании, лежат под ногами, практически не используется, накапливаются в отвалах.
В: Иначе говоря, «рациональность» заключалась в том, чтобы отвезти сырьё, продать, «срубить бабки», а дальше и трава не расти. Но неужели не было тех, кто смотрел на это по другому, действительно, по-хозяйски?
О: Попытки были. При Губернаторе Сумине, его первый заместитель, В.Н. Дятлов обещал челябинцам построить три завода по переработке таких отходов. Велась подготовка к их строительству. СМИ писали о конечной продукции: об изготовлении полов жилых помещений, свинокомплексов, складов пищевой и молочной промышленности, что особенно важно (не заводятся крысы, мыши), а также для переработки промышленных токсичных растворов. Увы, руководство области свои обещания не выполнило, отходы так и не превратились в доходы.
В: Неужели, всё так и закончилось — ничем?
О: Пока была возможность, мы продолжали отрабатывать свою технологию для получения товарной продукции, необходимой для промышленности. На станции нейтрализации Златоустовского металлургического завода, провели реконструкцию установки, наработали 20 тонн эпсомита (горькой соли). Горькая соль – это вяжущий материал, применяемый металлургами для изготовления огнеупорных изделий. Наработали эту соль, отправили её на Череповецкий металлургический завод, где она успешно прошла испытания. После чего нас попросили поставлять её вагонами… А потом – приватизация, разгром промышленности — поставки пришлось прекратить.
В: Нужна ли горькая соль предприятиям сегодня? И кто её производит?
О: Пока есть металлургия, горькая соль (магнийсодержащее вяжущее) необходима и пользуется большим спросом. Большинство стран мира получают её путем выпаривания из морской воды. Металлурги нашей страны (Липецка, Череповца, Нижнего Тагила, Кузнецка и др.) получают горькую соль из Казахстана, путем выпарки воды Каспия и готовую — из его залива (Кара-Багаз-Гол).
Я часто спрашиваю бизнесменов и чиновников, отвечающих за производство и экономику: «Зачем везти горькую соль из Казахстана в Россию, если такую же соль, но более высокого качества, можно получать путем нейтрализации отработанного сернокислого раствора отходами магнезита или доломита?» Ведь это, кстати, также дополнительный источник богатства южноуральцев, о чём мы говорили в предыдущий раз.
В: Чем объяснить, что этот источник остался не востребованным? Может быть, затраты на производство горькой соли оказались выше, чем стоимость её перевозки с Каспия?
О: Как раз, наоборот: затраты на организацию её производства в Златоусте оказались меньше стоимости покупки и перевозки, а качество выше, чем горькая соль из Казахстана. И каустический магнезит, как реагент, оказался дешевле извести. Окупаемость затрат на производство горькой соли составила всего один год. Однако, несмотря на все эти, явные преимущества, дирекция металлургического завода, и директор Южуралсантехмонтажа (в составе которого находился научный центр по переработке отходов) отказались от дальнейшего производства горькой соли. И это, при большом спросе на неё, металлургических предприятий.
До сих пор непонятна логика такого решения. Как с позиций экономических (ведь выгода налицо), так и с позиций научно-технических (эффективность производства горькой соли была доказана опытно промышленным путём). И с экологических также (ведь для изготовления горькой соли сырьём служили шламы хвостохранилищ – отходы, которые давали не только доходы, но и улучшали состояние окружающей среды. В то же время, на наращивание дамбы хранилища отходов Златоустовский завод вынужден был израсходовать в те годы 6 млн. руб.
Прошло 20 лет, и ничего не изменилось: ЗМЗ – давно обанкротили, разорили, перепрофилировали, но новую технологию на нём так и не внедрили. Отходы хвостохранилищ продолжают загрязнять среду обитания, и река Ай загрязняется сбросами токсичных сточных вод.
В: А как решаются вопросы переработкитоксичных отходов на других предприятиях области, где существует гальваническое производство и отработанные травильные растворы и кислоты?
О: Такая переработкаведётсяна Челябинском трубопрокатном заводе. Ведётся плохо. Это может показаться странным, поскольку ЧТПЗ в прошлом году был награжден специальным призом (золотым львом) за решение экологических вопросов. Что-то хорошее там, наверное, делается, но только не в переработке отработанных сернокислых растворов. Эта отработка по-прежнему, ведётся на основе использования известкового молока, следствием чего является получение низкокачественного гипса. А он, как мы выше говорили, не находит широкого применения, является невостребованным отходом, загрязняющим окружающую природную среду.
При желании ЧТПЗ мог бы получать указанных выше и других видов товарной продукции высокого качества: железо-окисные пигменты, сульфат аммония (удобрение), и горькую соль. И всё это без значительных затрат и с пользой для экологии города.
Но нет интереса к таким технологиям у руководителей инженерно-технических служб завода, которые должны по должности их внедрять. Нет их и у представителей власти. В данном случае у председателя Комитета по природным ресурсам, природопользованию и экологии ЗСЧО А.А. Фёдорова, который одновременно является председателем Совета директоров ЧТПЗ.
